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유리 공장 불량 분석: 스크래치/칩/기포 원인과 대응

유리 공장에서 발생하는 주요 불량 유형(스크래치, 칩, 기포)의 원인을 분석하고 효과적인 대응 방법을 안내합니다. 품질 관리 가이드.

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유리 공장에서 발생하는 불량은 직접적인 원자재 손실, 재작업 비용, 납기 지연, 고객 클레임으로 이어집니다. 불량을 줄이기 위해서는 각 불량 유형의 발생 원인을 정확히 파악하고체계적인 대응 체계를 갖추는 것이 필수입니다. 이 가이드에서는 유리 공장의 대표적인 불량 유형과 그 원인, 대응 방법을 상세히 안내합니다.

주요 불량 유형 개요

40%

스크래치

가장 빈번한 불량

25%

칩(Chip)

모서리 깨짐

15%

기포

원판/가공 기인

20%

기타

얼룩, 변형 등

1. 스크래치 불량

발생 원인 분석

발생 공정원인특징
원판 입고공급사 불량, 운송 중 손상규칙적/전면적 스크래치
절단테이블 이물질, 유리 조각하면 스크래치
이송대차 롤러 마모, 이물질일정 간격 선형 스크래치
연마연마휠 이상, 냉각수 불량모서리 인접 스크래치
적재/보관간지 불량, 유리 간 마찰불규칙 스크래치

대응 방법

예방 조치

  • - 테이블/롤러 매일 청소
  • - 청결한 간지 사용
  • - 장갑 착용 필수
  • - 원판 입고 검사 강화

발견 시 조치

  • - 깊이 0.1mm 미만: 경미, 검수 기준 적용
  • - 깊이 0.1mm 이상: 불량 처리
  • - 발생 공정 추적 분석
  • - 원인 설비 점검/정비

2. 칩(Chip) 불량

칩은 유리 모서리가 깨지거나 떨어져 나간 상태입니다. 주로 충격이나 부적절한 취급에서 발생합니다.

발생 원인

1

절단 공정

절단 후 분리 시 과도한 힘, 부적절한 각도로 브레이킹

2

연마 공정

연마휠 진입/이탈 시 충격, 이송 속도 과다

3

이송/적재

유리 간 충돌, 적재대 충격, 낙하

4

강화 공정

강화로 진입 시 롤러 충격, 냉각 불균일

대응 방법

절단 후 즉시 모서리 연마(샌딩) 처리
이송 시 모서리 보호캡 사용
적재대 쿠션 상태 점검
연마기 이송 속도 최적화
작업자 취급 교육 강화

3. 기포 불량

원판 기포

원판 유리 제조 과정에서 발생한 기포. 공급사 품질 문제

  • - 위치: 유리 내부
  • - 형태: 구형, 원형
  • - 대응: 입고 검사, 클레임

가공 기포

접합, 복층 가공 시 발생한 기포. 공정 관리 문제

  • - 위치: 필름층, 접착면
  • - 형태: 원형, 선형
  • - 대응: 공정 조건 점검

접합유리 기포 원인과 대책

기포 유형원인대책
가장자리 기포PVB 필름 수분 흡수필름 보관 환경 관리(습도 30% 이하)
전면 기포롤러 온도/압력 부족라미네이터 설정 점검
선형 기포유리/필름 표면 이물질세척 공정 강화
오토클레이브 후 기포온도/압력 프로파일 오류오토클레이브 레시피 재검토

4. 기타 불량 유형

얼룩/오염

  • 원인: 세척 불량, 손자국, 화학물질 접촉
  • 대응: 세척 공정 개선, 장갑 착용, 클린룸 환경

휨/변형

  • 원인: 강화 온도 불균일, 냉각 불균형
  • 대응: 강화로 온도 밸런스, 롤러 수평 점검

치수 불량

  • 원인: 절단기 캘리브레이션 오류, 측정 실수
  • 대응: 정기 캘리브레이션, 검수 강화

코팅 불량

  • 원인: 코팅층 벗겨짐, 변색, 핀홀
  • 대응: 코팅면 취급 주의, 세척/건조 관리

체계적 불량 관리

1

불량 기록 시스템

발생 일시, 공정, 불량 유형, 수량, 원인 분석 결과 기록

2

주간/월간 분석

불량률 추이, 주요 불량 유형, 반복 발생 패턴 분석

3

개선 활동

원인 분석 → 대책 수립 → 실행 → 효과 확인 (PDCA 사이클)

4

예방 시스템

입고 검사, 공정 중 검사, 최종 검사 3단계 품질 게이트

정리하며

유리 공장의 불량 관리는 단순한 검수를 넘어 전 공정에 걸친 체계적인 접근이 필요합니다. 스크래치, 칩, 기포 등 각 불량 유형의 발생 원인을 정확히 파악하고, 예방 조치를 강화하면 불량률을 획기적으로 낮출 수 있습니다. 불량 데이터를 축적하고 분석하여 지속적인 개선 활동을 이어가세요.

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