유리 공장 재고·로트 관리: 추적성 확보 방법
유리 공장의 효율적인 재고 관리와 로트 추적 시스템 구축 방법을 안내합니다. 품질 문제 발생 시 신속한 원인 추적을 위한 가이드.
유리 공장에서 품질 문제가 발생했을 때, 원인을 신속히 파악하고 영향 범위를 특정하려면로트 추적성(Traceability)이 필수입니다. 체계적인 재고·로트 관리 시스템이 없으면 불량 원인 추적에 수일이 걸리고, 불필요한 전량 리콜로 막대한 손실이 발생합니다. 이 가이드에서는 유리 공장에 적합한 로트 관리 체계 구축 방법을 상세히 안내합니다.
추적성(Traceability)의 중요성
품질 문제 대응
불량 발생 시 동일 로트 제품만 선별 회수. 전량 리콜 방지로 비용 최소화
원인 분석
원자재 로트, 가공 일시, 작업자, 설비 이력으로 불량 원인 정확 파악
고객 신뢰
품질 이력 제공으로 고객사 품질 인증 요구 충족. 대기업/관공서 납품 필수
로트 번호 체계 설계
권장 로트 번호 구성
GLS
제품 유형 (일반유리)
250928
생산일 (YYMMDD)
A
생산 라인/시프트
001
일련번호
제품 유형 코드 예시
| 코드 | 제품 | 코드 | 제품 |
|---|---|---|---|
| GLS | 일반 유리 | TMP | 강화유리 |
| LAM | 접합유리 | IGU | 복층유리 |
| LOW | 로이 유리 | MIR | 거울 |
로트별 기록 정보
각 로트에 대해 다음 정보를 반드시 기록하고 보관해야 합니다.
원자재 정보
- 원판 공급사 및 로트 번호
- 입고일 및 입고 검사 결과
- 유리 규격 (두께, 크기, 색상)
- 부자재 로트 (필름, 실런트 등)
가공 정보
- 가공 일시 및 작업자
- 사용 설비 및 설비 상태
- 가공 조건 (온도, 압력 등)
- 검수 결과 및 불량 내역
출하 정보
- 출하일 및 수량
- 고객사/현장명
- 운송 정보
- 납품 확인서
품질 정보
- 최종 검사 결과
- 클레임 이력
- 시정 조치 내용
- 품질 성적서
효율적인 재고 관리
FIFO 원칙
선입선출
First In, First Out
- - 먼저 입고된 유리 먼저 출고
- - 장기 보관으로 인한 품질 저하 방지
- - 적재 위치 지정으로 관리 용이
ABC 분류
로트 라벨링 방법
스티커 라벨
적재대/포장에 부착. 가장 일반적인 방법
- + 비용 저렴
- + 즉시 적용 가능
- - 탈락/손상 위험
바코드/QR
스캐너로 빠른 조회. 시스템 연동 가능
- + 빠른 입출고
- + 오류 감소
- - 초기 투자 필요
RFID 태그
비접촉 자동 인식. 대량 관리에 적합
- + 자동 재고 파악
- + 위치 추적 가능
- - 높은 도입 비용
관리 시스템 도입 단계
현황 분석
현재 재고 관리 방식, 문제점, 요구사항 파악
로트 체계 설계
로트 번호 규칙, 기록 항목, 라벨 방식 결정
수기 → 엑셀 관리
소규모 시작. 입출고/재고 현황 엑셀 기록
바코드/전산 시스템 도입
WMS(창고관리시스템) 또는 ERP 연동
지속적 개선
정기 재고 실사, 시스템 최적화, 교육
기록 보관 기간
| 기록 유형 | 권장 보관 기간 | 비고 |
|---|---|---|
| 입출고 기록 | 5년 | 세무/회계 목적 |
| 품질 검사 기록 | 10년 | 클레임 대응 |
| 가공 이력 | 10년 | 추적성 확보 |
| 클레임 대응 기록 | 영구 | 법적 분쟁 대비 |
정리하며
유리 공장의 재고·로트 관리는 품질 관리의 기반입니다. 체계적인 로트 번호 부여, 공정별 기록, FIFO 원칙 준수를 통해 품질 문제 발생 시 신속한 원인 추적과 최소 범위 대응이 가능합니다. 처음에는 간단한 엑셀 관리부터 시작하여 점차 시스템을 고도화해 나가세요. ISO 9001 품질경영시스템 인증을 목표로 하는 유리 공장이라면 로트 추적성 확보가 필수입니다.
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